近日，記者了解到，四川石化公司火炬系統徹底實現了零排放，正常生產狀態下各裝置向煉油及化工火炬排放的燃料氣全部得到回收，公司煉化一體化項目開車僅用一年時間就實現了火炬零排放，創造了國內大型煉化一體化企業原始開車火炬排放治理的新紀錄。
2015年伊始，四川石化公司堅持源頭預防、過程控制、嚴格考核等多項措施并舉，加強火炬系統管理，并將其作為企業降低能耗、挖潛增效的關鍵環節來抓。
強化生產受控管理，杜絕生產異常波動，保證裝置安全、穩定、長周期運行是杜絕火炬氣排放的根本。為了實現這一目標，公司生產運行部門強化生產受控管理，嚴格落實“四有一卡”操作制度，嚴格做到生產操作“有指令、有規程、有確認、有監控、卡片化”；強化報警管理，將所有裝置的過程報警和安全報警按照風險的嚴重性和緊迫性劃分成三個等級，有效提高了工藝運行平穩率和可靠率；強化操作人員24小時不間斷巡檢管理，巡回檢查無死角、無漏點，實現了現場問題能夠早發現、早治理，增加了在運設備的穩定性和備用設備的可靠性。公司生產調度介紹，今年年初以來，主要裝置運行平穩率明顯提高，裝置異常波動明顯減少，從源頭上減少了火炬氣系統異常排放。
與此同時，公司還對各裝置實際情況逐一進行摸底排查，摸清各裝置日?；鹁鏆獾慕M成和來源，根據各裝置自身特點不斷優化生產管理。對于火炬氣中氮氣含量較高的裝置，公司通過從源頭上優化生產操作、降低氮氣使用量的手段，降低了火炬系統的日常排放量。如線性低密度聚乙烯裝置通過調整PDS排放次數、降低尾氣回收罐排放頻率等措施，氮氣用量減少了1000標準立方米/小時；高密度聚乙烯裝置通過逐一排查并降低風送系統氮氣反吹量等措施，氮氣用量減少了800標準立方米/小時。
對于火炬氣中富含可利用組分的裝置，公司通過技改技措等手段進行火炬氣回收，減少火炬氣的日常排放。如將高密聚乙烯裝置的裂解氣返回乙烯裝置進行回收，減少約200標準立方米/小時火炬氣排放量；將制氫裝置剩余的一氧化碳全部引入加熱爐作燃料，減少火炬氣排放約5000標準立方米/小時；通過合理優化全廠氫氣平衡，確保氫氣產、供平衡，解決了氫氣放火炬問題等。
對于火炬氣的剩余組分，公司通過火炬氣回收壓縮機送入燃料氣管網，杜絕了火炬氣的排放。
在加強源頭預防和過程控制的同時，公司還強化考核和日常監控，嚴肅考核火炬異常排放。生產運行部門制定了《四川石化火炬氣排放統計物料平衡表》，增加火炬排放監控設施，每個生產部均增加了火炬排放流量表，物料平衡表和火炬排放流量表數據全部上傳至MES系統；調度中心通過MES系統對火炬氣排放進行24小時不間斷監測，發現異常及時協調解決，并對異常排放裝置嚴肅進行經濟考核，同時在每天的生產早會上通報批評，迅速增強了各生產部管理的主動性和處理問題的快速性，確保了火炬日常管理的可靠性。
通過上述措施，公司煉化一體化項目僅用一年時間就實現了火炬零排放，不僅有效提高了生產管理水平，而且效益顯著提高。
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